Fräswerkzeuge

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Die moderne mechanische Fertigung fordert höchste Präzision, maximale Effizienz und kompromisslose Zuverlässigkeit. Als zentrale Säule im Bereich der Zerspanungswerkzeuge bestimmen die passenden Fräswerkzeuge maßgeblich über die Wirtschaftlichkeit und Qualität Ihrer Bauteile. Ob in der automatisierten Serienfertigung oder im hochpräzisen Formenbau: Das richtige Fräsen-Werkzeug ist der Schlüssel zur fehlerfreien Materialbearbeitung. Bei SPAREPARTSNOW finden Sie eine umfassende Auswahl erstklassiger Werkzeuge für Ihre Fertigung – und das bis zu 50 % günstiger.

Was sind Fräswerkzeuge?

Ein Fräswerkzeug ist ein rotierendes Zerspanungswerkzeug, das mit einer oder mehreren Schneidkanten (auch Schneidenanzahl genannt) ausgestattet ist. Im Gegensatz zum Bohren, bei dem das Werkzeug nur in axialer Richtung bewegt wird, trägt ein Fräser Material durch eine Bewegung quer oder winklig zur Rotationsachse ab. Moderne CNC-Fräswerkzeuge sind für extreme mechanische und thermische Belastungen ausgelegt, um Werkstoffe von Aluminium bis hin zu hochfesten Edelstählen prozesssicher zu bearbeiten. Sie bilden das Fundament für geometrisch komplexe Bauteile in der metall-, kunststoff- und holzverarbeitenden Industrie.

Wie funktioniert ein Fräswerkzeug?

Die Funktionsweise basiert auf der Kombination aus einer definierten Drehzahl des Werkzeugs und der Vorschubgeschwindigkeit der Maschine bzw. des Werkstücks. Während der Rotation greifen die Schneidkanten nacheinander in den Werkstoff ein und trennen Späne ab. Je nach Anforderung und Maschinensteuerung kommen dabei zwei grundlegende Fräsverfahren zum Einsatz:

• Gleichauffräsen: Hierbei bewegen sich die Schneide und das Werkstück an der Eingriffsstelle in die gleiche Richtung. Dies sorgt für eine hervorragende Oberflächenqualität und schont das Werkzeug, setzt jedoch spielfreie Antriebe voraus.
• Gegenlauffräsen: Das Werkstück bewegt sich gegen die Drehrichtung des Fräsers. Dieses Verfahren wird häufig bei harten Randzonen oder älteren Maschinen genutzt, führt jedoch zu einem höheren Verschleiß.

Um maximale Effizienz zu gewährleisten, müssen die Parameter exakt auf den Schneidstoff abgestimmt sein – egal ob Sie zähen Schnellarbeitsstahl (HSS) oder hochharte Vollhartmetall (VHM)-Fräswerkzeuge einsetzen.

Arten von Fräswerkzeugen

Je nach Geometrie, Bearbeitungsstrategie und Maschine unterscheidet man verschiedene Bauformen. Für Ihre Fräswerkzeuge für CNC-Maschinen stehen Ihnen unter anderem folgende Hauptkategorien zur Verfügung:

• Schaftfräser: Universell einsetzbare Werkzeuge für das Fräsen von Nuten, Taschen und Konturen. Häufig als VHM-Ausführung für höchste Performance im Einsatz.
• Planfräser: Spezialisiert auf die Erzeugung planer, ebener Oberflächen. Werden in der Industrie meist mit austauschbaren Wendeschneidplatten bestückt.
• Radiusfräser / Torusfräser: Verfügen über eine abgerundete Geometrie. Ideal für den 3D-Formenbau, komplexe Freiformflächen und das Erzeugen exakter Radien.

Zudem wird zwischen Monoblock-Werkzeugen (z. B. aus einem Stück Vollhartmetall) und Trägerwerkzeugen unterschieden, welche mit flexiblen Wendeplatten bestückt werden, um die Betriebskosten bei großen Abtragsvolumina zu senken.

Einsatzbereiche von Fräswerkzeugen

Die Anwendungsgebiete moderner Zerspanungstechnologien sind vielseitig. Maßgeblich für den Erfolg ist die exakte Abstimmung auf die jeweilige Materialbearbeitung:

• Automobil- und Luftfahrtindustrie: Hier zählen maximale Präzision und extrem lange Standzeit der Werkzeuge bei der Bearbeitung von Leichtbau-Aluminium oder Titan.
• Formen- und Werkzeugbau: Hochpräzise CNC-Fräsprozesse fordern Radius- und Schaftfräser, die gehärtete Stähle maßhaltig zerspanen können.
• Maschinenbau: Robuste Trägerwerkzeuge mit Wendeschneidplatten sorgen beim Plan- und Eckfräsen für ein hohes Zeitspanvolumen.

Damit das Werkzeug seine Leistung voll entfalten kann, ist eine stabile und vibrationsfreie Werkzeugaufnahme (z. B. über eine präzise Spannzange im Futter) unabdingbar.

Hersteller von Fräswerkzeugen

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